3、粉狀酚醛樹脂幾個重要指標對樹脂砂輪性能的影響
 

　　我主要從粉狀酚醛樹脂5個最重要的技術指標來分析：
 

　　1） 流動度（流長）：樹脂粉的流長是影響結合劑結構的最重要的性能指標。流動度短的樹脂在混合物壓制固化階段趨向流動少些，這樣就會降低混合物的密度提高其疏松度，有利于提高摩擦材料NVH性能。流動度短的樹脂最大缺點是必須保證生產過程的可重現性。相反，流動度長的樹脂會使混合物各種成分之間，更好的粘結在一起，增加混合物的密度，降低其疏松度。這樣生產過程中也就變得相對容易。但高密度和低氣孔率容易使混合物起泡。
 

　　2） 烏洛托品含量：樹脂所用固化劑烏洛托品含量越低所產生的固化聚合物的交聯密度越低，這樣會降低產品硬度。提高柔韌性降低固化過程中所產生的氨氣，不易起泡。反之，固化劑含量高，固化聚合物的交聯密度高、硬度高、熱穩定性增強，產生的氨氣增多易起泡。
 

　　3） 凝膠時間反應活性：凝膠快的樹脂可以通過減少壓制循環來提高生產率。但是高活性樹脂在生產過程中非常難控制，很難確保每次生產過程的可重現性。
 

　　4） 游離酚：在摩擦材料產生的早期階段，游離酚可以看作是一種反應溶劑，游離酚可以降低樹脂的溶化粘度，提高樹脂的潤濕性能，從而更好的浸潤填料和纖維。隨著反應的繼續進行，游離酚會與烏洛托品和樹脂反應，形成固化聚合物。若樹脂中游離酚含量過多，會使工作環境充斥氣味。但是多數游離酚小于2%的樹脂所釋放的游離酚氣味相對氨氣和甲醛所釋放的氣味而言并不嚴重。典型的游離酚范圍在0.3~0.5%.
 

　　近年來，許多砂輪廠家經過大量試驗發現：酚醛樹脂粉中游離酚的高低，對樹脂砂輪的性能衰減影響較
 

　　大，酚醛樹脂粉中游離酚含量越低，其制作的砂輪性能衰減越慢。同時，由于游離酚含量越低，其制作樹脂砂輪的自銳性有一定的提高。
 

　　5）粒度（細度）：樹脂粉的粒度（細度）分布對樹脂砂輪工藝條件有一定的影響。在設計合適的混料工藝條件下，確定樹脂粉與磨料的粒度配比，以獲得最佳結合劑結構。這樣必須充分考慮選擇適當的樹脂粉粒度（細度）。
 

　　一般來說，樹脂粉粒度越細，混料時需要液體酚醛樹脂也越多。反之，樹脂粉粒度越粗，同等條件下需要液體酚醛樹脂越少。同時，熱壓砂輪生產時需要粒度適當偏粗的粉狀酚醛樹脂。
 

　　另外，需要引起砂輪生產廠家注意的是，粉狀酚醛樹脂粒度如果太細，除了會帶來混料困難，料頭增多等現象外，還會對砂輪的硬化造成一定的影響。
 

　　4、液體酚醛樹脂幾個重要指標對樹脂砂輪性能的影響
 

　　樹脂砂輪中的液體酚醛樹脂是一階水溶性樹脂，主要用作濕潤劑。此種樹脂能較好地潤濕磨料，具有低揮發物含量，適宜粘度和較好的溶解作用，它被用來涂在磨料表面，然后將結合劑中的粉狀酚醛樹脂粘在磨料表面形成結合劑層。
 

　　液體酚醛樹脂最大的特點是加熱即可反應，固化時它可以
 

　　自己反應也可以與粉狀酚醛樹脂反應。
 

　　對液體酚醛樹脂來說，依照對樹脂砂輪影響程度，產品技術指標依賴度順序為：固含量、粘度、凝膠時間、游離酚含量、固化時間和水倍率（溶水性）。
 

　　1）固含量：一般來說固含量高單獨使用制作濕法成型時粘結強度高，為了保證樹脂砂輪的胚體強度和合適的產品硬度，液體酚醛樹脂的固含量應不低于70%,最合適的范圍為73~78%.
 

　　2）粘度：由于混料設備的限制，粘度最適宜的范圍為400~1200mPa.s,粘度過低，揮發物含量大，對于制作高密度高結合劑含量的樹脂砂輪會帶來很多不利因素；粘度過高，混料時不易混均勻，而且濕潤性降低，降低了混合料的穩定性。
 

　　3）游離酚含量：根據國內幾種混料機現狀（單鍋逆流、雙鍋逆流、雙鍋中心下料等），游離酚的合適范圍在10~18%之間。游離酚過高，制作的砂輪過硬，同時由于砂輪硬化時游離酚不能完全排出，造成砂輪性能不穩定，砂輪性能衰減；游離酚過低，溶解粉狀樹脂的能力降低，造成混合料漏粉、不均勻等。
 

 　　隨著混料除塵劑的開發成功，液體樹脂游離酚控制及發展方向是向低游離酚含量發展，主要是為了減少環境污染，造福人類。（未完待續）